Бизнес сообщество

Хронометражная
карта

Операция: сдирка катодных листов

Качество хронометражных рядов проверяется путём
вычисления коэффициента устойчивости К_уст.ф., который равен
отношению максимальной продолжительности Т_макс. выполнения данного
элемента операции к минимальной T_мин.:

К_уст.ф.=
Т_макс. / Т_мин.

Если К_уст.ф.<
К_уст.н., то ряд устойчив, а наблюдение качественно.

Если К_уст.ф.>
К_уст.н., то ряд неустойчив и разрешается исключить одно
экстремальное значение (максимальное или минимальное). После этого вновь
определяется коэффициент устойчивости, и если он снова оказывается больше
нормативного, то проводится повторный хронометраж.

Итак,
фактический коэффициент устойчивости для группы элементов операции а+б+в равен:

К_уст.ф.А=
8.6 / 3.6 = 2.39, 2.39 > 2.0;

для б+в+г: К_уст.ф.Б=
4.82 / 4.7 = 1.026, 1.026 < 2.5;

для в+г+д: К_уст.ф.В=
3.12 / 2.98 = 1.047, 1.047 < 2.5;

для г+д+е: К_уст.ф.Г=
5.63 / 3.62 = 1.56, 1.56 < 2.5;

для д+е+ж: К_уст.ф.Д=
5.4 / 3.0 = 1.8, 1.8 < 2.0;

для е+ж+а К_уст.ф.Е=
3.76 / 2.75 = 1.37, 1.37 < 2.5;

для ж+а+б К_уст.ф.Ж=
5.82 / 3.76 = 1.55, 1.55 < 2.5.

Согласно
полученным данным лишь для первого хроноряда фактический коэффициент устойчивости
превышает нормативный. Следуя приведённым выше указаниям, исключаем из первого
хроноряда одно экстремальное значение (а именно – 8.6) и повторно определяем
фактический коэффициент устойчивости:

К_уст.ф.А=
6.8 / 3.6 = 1.89, 1.89 < 2.0.

Теперь можно сделать вывод о хорошем качестве наблюдений в
целом. Далее рассчитаем среднюю продолжительность групп элементов по формуле:

Т_ср.i.=
(t₁ + t₂ + t₃ + … + t_n) / n,

где Т_ср.i.
– средняя продолжительность данной группы элементов;

t_1,2,3…n
– длительность первого, второго, третьего и т.д. замера данного хроноряда;

n – количество
замеров.

Для группы
а+б+в:

Т_ср.А.=(4.6+3.8+4.6+4.1+5.2+5.6+3.6+5.06+6.6+6.6+3.8+6.1+6.8)/13=5.11с;

для группы
б+в+г:

Т_ср.Б.=(4.75+4.82+4.7+4.72+4.7+4.77+4.74+4.8+4.75+4.75+4.71+4.81+4.78+4.81)/14=4.76с.;для
группы в+г+д:

Т_ср.В.=(3.01+3.03+2.98+3.12+3.0+3.12+3.02+3.03+3.03+2.98+3.01+2.99+3.09+3.07)/14=3.03с.;
для группы г+д+е:

Т_ср.Г.=(3.78+3.62+3.64+3.71+3.66+3.66+3.66+5.63+4.3+4.5+4.8+4.9+4.8+4.9)/14=4.25с.;
для группы д+е+ж:

Т_ср.Д.=(4.4+4.5+4.6+4.7+5.4+4.1+5.2+3.7+4.6+3.4+3.3+3.63+3.2+3.0)/14=4.1с.;
для группы е+ж+а:

Т_ср.Е.=(2.75+3.76+2.8+2.82+3.76+2.85+3.65+3.68+3.72+3.61+3.64+3.76+3.73+3.68)/14=3.44с.;
для группы ж+а+б:

Т_ср.Ж.=(3.76+3.88+4.04+3.86+3.91+4.0+3.79+5.82+3.93+3.86+3.98+3.96+3.88+3.92)/14=4.04с.

Расчёт
продолжительности каждого элемента в отдельности определяется суммированием
элементов операции и их продолжительности. Например, изучаемая операция состоит
из семи элементов: а, б, в, г, д, е, ж. Группируем эти элементы по три и находим
продолжительность групп:

а+б+в=А,
б+в+г=Б, в+г+д=В, г+д+е=Г, д+е+ж=Д, е+ж+а=Е, ж+а+б=Ж.

Тогда суммируя
данные уравнения получим:

а+б+в+б+в+г+в+г+д+г+д+е+д+е+ж+е+ж+а+ж+а+б=А+Б+В+Г+Д+Е+Ж

или

а+б+в+г+д+е+ж=(А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3.

Чтобы найти
продолжительность элемента “a”, нужно вычесть из общей продолжительности
операции длительность групп «Б» и «Д», т.е.:

а=((А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3)-(б+в+г)-(д+е+ж).

Таким же
образом находится продолжительность остальных элементов.

а=((5.11+4.76+3.03+4.25+4.1+3.44+4.04)/3)
– 4.76 – 4.1=

=9.58 – 4.76 –
4.1=0.72 с.;

б=9.58 – 3.03 –
3.44=3.11 с.;

в=9.58 – 4.25 –
4.04=1.29 с.;

г=9.58 – 4.10 –
5.11=0.37 с.;

д=9.58 – 3.44 –
4.76=1.38 с.;

е=9.58 – 4.04 –
3.03=2.51 с.;

ж=9.58 – 5.11 –
4.25= 0.22 с .

Средняя
продолжительность выполнения операции определяется как сумма всех элементов:

t_ср.=
а + б + в + г + д + е + ж.

t_ср=0.72+3.11+1.29+0.37+1.38+2.51+0.22=9.6
с.=0.16 мин.

Полученное
значение может приниматься за норму оперативного времени.

Расчёт нормы
выработки может быть произведён по следующей формуле:

                
Т_см.— (t_пз+t_обс.+t_отл.+t_вн)*К

Н_выр.=

                              
t_оп.

где Т_см.—
продолжительность смены, мин;

t_пз,
t_обс., t_отл., t_вн – соответственно нормативные
значения затрат в течение всей смены на подготовительно-заключительное время,
время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, на
вспомогательные нециклические работы, мин. .

Т_см. =
492 мин., t_пз= 20.5 мин., t_обс.= 24.6 мин., t_отл.=
36.41 мин., t_вн= 0,

К= 1шт.

Н_выр.=(492-(20.5+24.6+36.41+0)*1)/0.16=2566
шт.

Полная
штучная норма времени в данном случае рассчитывается по формуле:

Н_вр=
492 мин. / Н_выр.

Н_вр=
492 мин. / 2566 шт. = 0.192 мин.

3.        
АНАЛИЗ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ

Фотография
рабочего времени проводится с целью изучения и измерения всех без исключения
затрат времени в течение смены или другого периода, а именно с целью выявления
потерь рабочего времени и их причин и разработки на этой основе мероприятий по
устранению недостатков и внедрению научной организации труда; изучения,
обобщения и распространения опыта передовых рабочих; установления нормативов
подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места,
времени на отдых и личные надобности, а также получения исходных данных для
определения оперативного времени на ручные работы; установления норм
обслуживания оборудования и нормативов численности; выявления причин
невыполнения норм; разработки организационно—технических мероприятий. В
зависимости от объектов наблюдения различают индивидуальную, групповую,
бригадную, массовую и маршрутную фотографию рабочего времени (ФРВ). При
индивидуальной ФРВ объектом наблюдения является один рабочий на одном рабочем
месте, при групповой – наблюдение ведётся за группой рабочих, из которых каждый
выполняет отдельную операцию на своём рабочем месте, а при бригадной – за
бригадой рабочих, занятых выполнением одной общей операции. Маршрутная ФРВ
проводится за большим числом рабочих мест путём обхода их по определённому
маршруту или когда объект наблюдения (рабочий) находится в движении, а при
массовой – один наблюдатель изучает работу большого числа рабочих (группы,
бригады, участка, цеха и т.д.).

Фотография
рабочего времени делится на фотографии рабочего дня (ФРД), производственного
процесса (ФПП), времени использования оборудования и самофотографию. При помощи
ФРД изучаются все виды затрат рабочего времени, включая и перерывы,
продолжительность наблюдения равняется продолжительности рабочего дня
исполнителя. При ФПП одновременно проводится изучение затрат рабочего времени,
времени использования оборудования и фактических режимов его работы, а при ФИО
наблюдение ведётся за работой оборудования с целью изучения и анализа его
использования в течение смены или другого периода времени. В процессе обработки
данных ФРВ в каждом наблюдательном листе против записи затрат времени ставится
их индекс (буквенное обозначение) или код и определяется продолжительность
затрат времени. Одноимённые затраты группируются, затем составляется сводный по
всем наблюдениям баланс рабочего времени по категориям затрат (фактический и
нормативный).

В нашем
случае мы ограничимся проведением фотографии рабочего дня одного рабочего
(станочника). Её результаты отображены в таблице 3.1:

Таблица 3.1 Наблюдательный
лист фотографии рабочего дня станочника

где пз –
подготовительно-заключительное время;

оп –
оперативное время;

обс – время
обслуживания рабочего места;

отл – время на
отдых и личные надобности;

пнт – время перерывов
по техническим причинам;

пнд – время
перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины.

Теперь на
основании данных наблюдательного листа фотографии рабочего дня станочника
разработаем фактический и нормативный балансы времени:

Таблица 3.2 Фактический
и нормативный балансы затрат рабочего времени

На основании анализа фактического и нормативного балансов
затрат рабочего времени рассчитываем коэффициент использования рабочего
времени:

К_исп.=(Т_пз+Т_оп+Т_обс+Т_отл)/Т_см

К_исп.=(63+294+47+29)/480=0.902
или 90.2 %

Доля перерывов по техническим причинам от номинального
рабочего времени составляет:

К_пнт=Т_пнт/Т_см

К_пнт=28/480=0.058
или 5.8 %.

Доля перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, от
номинального рабочего времени составляет:

К_пнд=Т_пнд/Т_см

К_пнд=19/480=0.04
или 4 %.

Возможный рост производительности труда за счёт устранения
потерь времени технического и организационного характера рассчитывается по
формулам:

Р_пнт=(Т_пнт/Т_оп)*100
%

Р_пнд=(Т_пнд/Т_оп)*100
%

Р_пнт=(28/294)*100
%=9.5 %;

Р_пнд=(19/294)*100
%=6.5 %.

Суммарный рост
производительности труда или выработки Р_общ составит:

Р_общ=Р_пнт+Р_пнд

Р_общ=9.5+6.5=16
%.

В ходе анализа затрат рабочего времени были выявлены
перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины. С целью их полного
устранения предлагается провести следующие организационно-технические
мероприятия:

1.        
Отделу организации труда и заработной платы включить в положение об
оплате труда пункт, предусматривающий при начислении заработной платы рабочим
использование понижающих коэффициентов за нарушение трудовой дисциплины. Если
по итогам месяца время перерывов такого характера составит до 10% от
номинального рабочего времени, то размер месячной заработной платы этого
рабочего уменьшается на 10%.

2.        
В связи с возможным ростом производительности труда на 6.5 % за счёт
устранения перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, увеличить норму
выработки для одного рабочего на 6.5 %. До внедрения мероприятий по улучшению
организации труда численность рабочих на участке (Ч₁) составляла 15
человек, годовая выработка одного рабочего (В_{1 год}) – 3200 тысяч
тенге, затраты на 1 тенге продукции (З_т/т) – 0.73 тг/тг, доля УПР в
себестоимости – 31 %.После внедрения организационно-технических мероприятий по
улучшению организации труда прирост производства составит:

Р=(ИЗРВ/ОП_ф)*100%

где ИЗРВ –
изменение затрат рабочего времени фактического по сравнению с нормативным;

ОП_ф
– величина фактического оперативного времени.

Р=(81.6/294)*100%=27.76
%.

Годовой объём
производства до внедрения ОТМ составлял:

В₁=В_1
год*Ч₁

В₁=3200*15=48
млн.тенге.

Увеличение
объёма производства, исключая затраты рабочего времени:

DВ=В₁*Р/100%

DВ=48*27.76/100%=13.32 млн.
тенге.

Годовой
экономический эффект по УПР в себестоимости продукции:

Э^год_упр=DВ*З_т/т*К_упр

Э^год_упр=13.32*0.73*0.31=3.014
млн. тенге.

Годовой
экономический эффект:

Э^год=Э^год_упр
– Е_н*КВ

где Е_н
– нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.

Э^год=3.014
– 0.15*2=2.714 млн. тенге.

Срок
окупаемости произведённых капиталовложений составит:

Т_ок=КВ/Э^год_упр

Т_ок=2/2.714=0.74
года.

Нормативный
срок окупаемости капвложений:

Т_н=1/Е_н

Т_н=1/0.15=6.6
лет

Ввиду
отсутствия потребности в дополнительной продукции величину сокращения
численности рабочих рассчитываем по формуле:

DЧ=DВ/ В_{1 год}

DЧ=13.32/3.2= 4.125 или 4
человека

Вывод:

В результате
внедрения предложенных организационно-технических мероприятий по улучшению
организации труда прирост производства продукции составил 38.4%,. Годовой
экономический эффект составил 105.83тыс. тенге. Срок окупаемости капвложений –
3.9 года. Ввиду отсутствия потребности в дополнительной продукции за счёт роста
производительности труда можно сократить четверых человек, наиболее злостно
нарушавших трудовую дисциплину.

4.        
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АГРЕГАТА

Задание:

На основе
статистических данных, приведённых в таблице 4.1 определить:

1.        
Среднюю продолжительность (Т) плавки металла в агрегате, норму
производительности агрегата (число плавок) в сутки (N_сут.), в год (N_год.),
и возможные относительные максимальные погрешности при определении этих норм.

2.        
Уравнение регрессии, отражающее зависимость продолжительности плавки
агрегата (Т_i) от величины фактора (х_i), а также величину
коэффициента корреляции (r), оценивающего тесноту связи Т_i=f(x_i).
Составить таблицу нормативных значений Т.

Примечание: При
расчёте производительности агрегата принять продолжительность месяца, равную 30
суткам, а фактическое время работы агрегата за год – 355 суток. Для
осуществления статистических расчётов необходимо составить таблицу. По
горизонтали таблицы приводятся значения фактора (х_i), а по вертикали
– значения продолжительностей плавок (Т_i). На пересечении этих
показателей приводится число плавок (m_i).

Таблица 4.1 Исходные
данные для выполнения задания

1. Рассчитаем
средневзвешенную продолжительность плавки металла в агрегате:

2. Планируемое
число плавок составит:

(4.3)

(4.4)

3. Среднеквадратичное
отклонение для ряда распределения продолжительностей плавки (Т_i)
рассчитаем по формуле:

4.
Относительные максимальные погрешности при планировании числа плавок:

(4.7)

(4.8)

5. Построим
график зависимости продолжительности плавки (Т_i) от решающего
фактора (х_i).

Эта зависимость
может быть выражена прямой линией:

Коэффициент а уравнения
4.9 – коэффициент регрессии:

где r –
коэффициент корреляции, характеризующий тесноту связи зависимости .

Величину
коэффициента корреляции r и других статистических характеристик рассчитаем по
формулам, известным по курсам статистики:

(4.12)

(4.13)

Свободный член
b уравнения регрессии равен:

(4.14)

Расчёты:

Полученное
уравнение регрессии имеет вид:

 

Подставляя
найденные значения параметров а и b уравнения регрессии получим эмпирическую
зависимость продолжительности плавки (T_i) от решающего фактора (х_i).

На рисунке 4.1
проводим теоретическую линию регрессии согласно уравнению.