I.    
Введение.

      Организация и планирование производства – наука, изучающая
действие и проявление объективных экономических законов в разносторонней
деятельности предприятия.

      Организация
производства, означающая координацию (приведение в систему) всех элементов и
ресурсов производства для достижения поставленной цели, способствует наиболее
полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия.

      Организация 
производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно –
технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное
выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по
всем показателям.

      Машиностроительное
предприятие является основным первичным звеном производства. Оно представляет
собой коллектив трудящихся, объединенных общими целями, связанных
производственными отношениями и использующих средства производства для
изготовления определенной продукции. Предприятия по типу производства могут
быть: единичными, серийными и массовыми.

      Предприятие
или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от
преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска
продукции ( непрерывный, ритмичный, эпизодичный ). Отнесение предприятий к тому
или иному типу производства  имеет условный характер, так как каждое предприятие
имеет в своих подразделениях разные типы производственных процессов. Поэтому о
типе производства всего предприятия судят по тем из них, какие больше всего на
этом предприятии распространены, т. е. преобладают.

       Под
производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а 
также характер их взаимосвязи. Применительно к предприятию под производственной
структурой следует понимать состав его цехов и служб, к цеху – состав участков.

      Производственная
структура машиностроительного предприятия должна удовлетворять следующим
основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и участков;
недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких подразделений;
обеспечение прямоточности  производства; соблюдение правильных пропорций между
основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими
хозяйствами, с другой, а также возможности расширения предприятия без существенных
нарушений хода производства. Необходимо стремиться к максимальному упрощению
производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.

      Основной
структурной единицей машиностроительного предприятия является цех,  представляющий
собой организационно  и технически обособленное звено предприятия, выполняющее
определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой – либо 
вид продукции. Состав и количество цехов , их взаимосвязь определяют структуру
предприятия. Первичным структурным звеном участка и первичным структурным
элементом цеха является рабочее место.

      Рабочим
местом называется элементарная единица структуры предприятия, где размещены
исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера,
оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать
один рабочий или группа рабочих.

      Группа
рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному,
технологическому или предметно – технологическому, образует производственный
участок. На машиностроительных предприятиях совокупность нескольких
производственных участков образует цех. Организационное построение и
техническое оснащение цехов и служб на машиностроительных предприятиях зависит
от степени их специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие
специализировано, тем больше возможностей для создания узкоспециализированных
цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации
и автоматизации производства.

      Целью
данной курсовой работы является проектирование производственного участка цеха
машиностроительного предприятия.

II.
Производственные расчеты.

2.1. Расчет количества оборудования и коэффициент его
загрузки.

Количество
оборудования на механическом участке рассчитывается по трудоемкости (по видам
работ с учетом годовой программы выпуска):

,

где:

Т – годовая
трудоемкость по видам работ (операциям).

F_э – годовой эффективный
фонд времени работы одного станка в часах.

К_в
– коэффициент выполнения норм. К_в =1,1;

С_р
– расчетное количество станков по операциям.

F_э = ((Д_к-Д_в-Д_пр)·Т_s-Т_сокр)·С·(1-a/100),

Здесь:

Д_к
– количество календарных дней в году (365).

Д_в — количество выходных дней
в году (104).

Д_пр
— количество праздничных дней в году (8).

Т_s – продолжительность рабочей смены (8,2).

Т_сокр – количество часов сокращения рабочей смены в предпраздничные дни (6).

С –
количество смен (2).

a — процент
потерь времени работы на ремонт и регламентированные перерывы (3%).

F_э = ((365-104-8)·8,2-6)·2·(1-3/100) = 4013 часов.

Количество
станков для токарной операции:

 принимаем
5

Количество
станков для фрезерной операции:

принимаем
5

Количество
станков для шлифовальной операции:

принимаем
3

Количество
станков для сверлильной операции:

 принимаем
3

Количество
станков для строгальной операции:

принимаем
2

Количество
станков для зубонарезной операции:

принимаем
2

Количество
станков для долбёжной операции:

принимаем
2

Коэффициент
загрузки будет равен:

где

С_пр
– принятое количество оборудования.

С_р – расчетное количество станков по
операциям.

Коэффициент
загрузки оборудования для токарной операции:

Коэффициент
загрузки оборудования для фрезерной операции:

Коэффициент
загрузки оборудования для шлифовальной операции:

Коэффициент
загрузки оборудования для сверлильной операции:

Коэффициент
загрузки оборудования для строгальной операции:

Коэффициент
загрузки оборудования для зубонарезной операции:

Коэффициент
загрузки оборудования для долбёжной операции:

Общий
коэффициент загрузки оборудования:

Расчеты
необходимого количества оборудования на участке сводим в табл. 1.

Табл.1.

Номер операции	Наименование операции	Расчетное количество станков, Ср	Принятое количество станков, Спр	Годовая трудоемкость по операциям	Коэффициент загрузки оборудования, Кз
1	Токарная	4,93	5,00	21750	0,99
2	Фрезерная	4,93	5,00	21750	0,99
3	Шлифовальная	2,56	3,00	11310	0,85
4	Сверлильная	2,56	3,00	11310	0,85
5	Строгальная	1,58	2,00	6960	0,79
6	Зубонарезная	1,58	2,00	6960	0,79
7	Долбежная	1,58	2,00	6960	0,79
Итого	19,71	22,00	87000	0,90

График загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки оборудования К_з
ср= 0,86

Сводная ведомость оборудования:

Табл. 2.

№	Наименование оборудования	Количество станков	Модель оборудования	Габаритные размеры, м	Мощность станка, кВт			Цена, руб.	Монтажная стоимость, руб.	Полная стоимость, руб.
Одного		Всех	Одного	Всех
1	Токарно-винторезный	5	16К20Ф3	3,36*1,71*1,75	10		50	50895,00	254475	38171,25	292646,25
2	Вертикально-фрезерный	5	6Р13Ф3	3,62*4,15*2,76	7,5		45	12081,79	72490,76	10873,61	83364,38
3	Вертикально-сверлильный	3	2М55	2,665*1,02*3,43	5,5		16,5	22970,34	68911,02	10336,65	79247,67
4	продольно-строгальный	3	7Б210	9,5*4,5*3,4	50		150	170412,20	511236,60	175500,23	686736,83
5	Зубофрезерный	2	53А80	2,897*1,18*2,25	12,5		25	25393,39	50786,78	7618,02	58404,80
6	Долбежный	2	7410	6,07*4,335*5,3	55		110	223429,75	446859,50	67028,93	513888,43
7	Плоскошлифовальный	2	3Д 723	4,6*2,17*2,13	17		51	56556,15	169668,46	25450,27	195118,73

2.2. Расчет численности рабочих на участке.

 Численность
работающих на участке определяется по категориям:

· производственные рабочие (основные).

· вспомогательные рабочие.

· ИТР.

· служащие.

· МОП.

2.2.1. Расчет численности основных рабочих.

Он
осуществляется в зависимости от годовой трудоемкости по видам работ.

где:

F_э.раб
= ((Д_к-Д_в-Д_пр—
Д_отп)·Т_s-Т_сокр)·С·(1-a/100),

здесь

Д_отп – отпуск (17 дней ).

F_э.раб
 = ((365-104-8-17)·8,2-6)·(1-3/100)
= 1871,32 часов

Принимаем
F_э.раб =
1871 дня.

Рассчитываем 
количество рабочих необходимых для каждой операции:

Необходимое
количество рабочих для токарной операции:

Принимаем человек

Получаем фактически

Необходимое
количество рабочих для фрезерной операции:

Принимаем человек.

Получаем фактически

Необходимое
количество рабочих для шлифовальной операции:

Принимаем
человек.

Получаем
фактически

Необходимое
количество рабочих для сверлильной операции:

Принимаем
человек.

Получаем
фактически

Необходимое
количество рабочих для строгальной операции:

Принимаем
человека.

Получаем
фактически

Необходимое
количество рабочих для зубонарезной операции:

Принимаем
человека.

Получаем
фактически

Необходимое
количество рабочих для долбёжной операции:

Принимаем
человека.

Получаем
фактически

Тогда
общее количество основных рабочих : К_р = 11+11+5+5+3+3+3=41
человек

2.2.2. Расчет численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяем укрупненно в
процентном отношении от количества основных производственных рабочих; для
серийного производства берем 20 %

  К_всп
= å К_осн·0,2

Общее
количество вспомогательных рабочих: К_всп = 41·0,2 = 8,2 чел.

Принимаем
К_всп = 8 человек.

Распределяем
вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам:

—   наладчики оборудования – 5
разряд – 2 человека, 6 разряд – 1 человек .

—  слесари – ремонтники  – 6
разряд – 1 человек, 5 разряд – 1 человек. 4 разряд – 1 человек.

— 
контролер – 6 разряд.

— 
крановщик  — 6 разряд – 1 человек,
5  — разряд – 1 человек.

Распределяем
рабочих по квалификациям и сводим в табл. 3.

Табл.3.

Профессии	Численность	разряд			Смена				Средний тарифный коэффициент		Средний тарифный разряд
		IV	V	VI		I	II
1	2	3	4	5		6	7		8		9
I. Основные рабочие
Токари	11	3	4	4		6	5		1,59090909		5,09090909
Фрезеровщики	11	4	4	3		7	4		1,55272727		4,90909091
Шлифовщики	5	2	2	1		3	2		1,528		4,8
Сверловщики	5	2	2	1		3	2		1,528		4,8
Строгальщики	3	0	2	1		2	1		1,62666667		5,33333333
Зуборезчики	3	0	2	1		2	1		1,62666667		5,33333333
Долбежники	3	0	2	1		2	1		1,62666667		5,33333333
Итого	41	11	18	12		25		16	1,57317073	5,02439024
II. Вспомогательные рабочие
Наладчики	2	0	1	1		1		1	1,67	5,5
Слесари – ремонтники	3	1	1	1		2		1	1,57333333	5
Контролеры	1	0	0	1		1		0	1,8	6
Крановщики	2	0	1	1		1		1	1,67	5,5
Итого	8	1	3	4		5		3	1,65	5,375

2.2.3.
Расчет численности ИТР, служащих и МОП.

Принимаем по норме одного человека на 25 производственных
рабочих.

— 
Служащие: 2 бухгалтера –
расчетчика.

— 
МОП  (уборщик производственных
помещений) –  2 % от общей численности основных и вспомогательных рабочих.

Получаем:
0,02·(41+8) = 0,98 человек. Принимаем 1 человека.

Сводная
ведомость работающих представлена в табл. 4.

Табл. 4.

Категория работающих	Количество человек	По сменам		В % к общей численности
		I	II
I. Основные рабочие	41	25	26	75,93
II. Вспомогательные рабочие	8	5	3	14,81
III. Служащих	2	1	1	3,7
IV. ИТР	2	1	1	3,7
IV. МОП	1	1	0	1,85
Итого:	54	1	0	100

2.3. Расчет
площади участка и планировка рабочего места.

Планировка
оборудования и рабочего места на механическом участке зависит от типа производства.

1)   
Планировка по типам станков
(групповой метод) применяется для единичного и серийного производства.

2)   
Планировка по порядку
технологических операций применяется в крупносерийном и массовом производстве.

2.3.1. Расчет стоимости здания.

Общая
площадь участка Р_общ состоит из производственной и вспомогательной
площади.

 Р_общ
= Р_пр + Р_вс

Р_пр
= (а·в + Р_доп) · С_пр,

здесь

а,
в – габаритные размеры станка (м²);

Р_доп
– дополнительная площадь на походы и проезды на единицу оборудования (м²);

Рдоп
принимаем Р_доп = 10 м².

Р_пр._ток
= (3,36·1,71+10)·5=78,728 м²

Р_пр._фрез
= (3,62·4,15+10)·5=125,115 м²

Р_пр._сверл
= (2,665·1,02+10)·3=38,1549 м²

Р_пр._строг
= (9,5·4,5+10)·3=158,25 м²

Р_пр._{зубофрез}
= (2,897·1,18+10)·2=26,8369 м²

Р_пр._долб
= (6,07·4,335+10)·2=72,6269 м²

Р_пр._шлиф
= (4,6·2,17+10)·2=39,964 м²

Общая производственная площадь :

Р_пр = 78,728 + 125,115 + 38,1549 + 158,25 +
26,8369 + 72,6269 + 39,964 = 539,6757 м²

Р_всп
– вспомогательная площадь занятая под складские помещения, инструментально –
раздаточные кладовые, отделения для контролеров, бытовые, служебные помещения.

Р_всп
= Р_скл + Р_ирк + Р_контр + Р_быт + Р_быт,

где 

Р_скл
– склад заготовок и готовой продукции. Принимаем Р_скл = 15% от производственной
площади.  Р_скл = 539,6757 · 0,15 = 80,951355 м²

Р_ирк
– инструментально – раздаточная кладовая, принимаем  Р_ирк = 0,65 м²
на 1 станок. Р_ирк = 0,65·22 = 14,3 м²

Р_контр
– площадь контрольного отделения, принимаем 6 м² на 1 контролера.

Р_быт
– площадь бытового помещения, принимаем  1,22 м² на 1 рабочего. Р_быт
= 1,22·54 = 75,64 м² .

Р_служ
– площадь служебного помещения, принимаем  12 м².

Р_общ
= 539,6757 + 80,951355 +14,3 + 6 +75,64 + 12 = 728,567 м².

Ширина
участка  — 12  м.

Длина
участка  —  60,714 м. Принимаем длину – 60  м 

Объем
помещения участка составляет: длина · ширина · высота = 12·60·6 = 4320 м³

Принимаем
стоимость 1 м³ здания 15000 руб.

Тогда
стоимость здания: Ц_зд = (12·60·6)·15000 = 64800000 руб.

Выбор межоперационных транспортных средств.

Для обеспечения нормального ритма работы участка
необходимы транспортные средства, на выбор которых оказывает влияние
характеристики технологического процесса: габариты и масса обрабатываемых
деталей, количество оборудования.

Количество транспортных средств , необходимых для внутри
цеховых перевозок , определяется по формуле:

n_т = Q·(L/V + m·(t_п
+ t_р)/( q · k · T·( 1 – k₁)),

где

Q – масса грузов , подлежащих
перевозке по годовому плану, т Q = 1500 ·8,5 = 12750 кг =
12,75 т .

L – длина маршрута, м L = 60 м.

V – средняя скорость движения,
м/мин V =1,15 м/мин .

m – число разгрузочно –
погрузочных пунктов на маршруте, m = 7.

t_п  — среднее время погрузки на
одном пункте, мин t_п  = 5 мин.

t_р  — среднее время разгрузки на
одном пункте, мин t_р  = 5 мин.

q —  грузоподьемность транспортной
тележки , т  q = 5 т.

к – коэффициент использования грузоподьемности
( 0,7- 0,8 ) к = 0,7.

Т – годовой фонд с учетом сменности ,ч Т = 4013 ч.

k₁ – коэффициент учитывающий
потери времени на ремонт, k₁ =0,1.

 n_т =
12,75·(60/1,15 + 7·(5 + 5)/( 5 · 0,7 · 4013·( 1 – 0,1)) = 0,123

В следствии того что масса деталей мала, но велико их
количество то принимаем 2 крана грузоподъемностью по5 т ( с электроталью ) и 3
крана по 3т (с электроталью ).  

2.4. Организация и
обслуживание рабочего места.

 Рабочее место —
зона приложения труда, определенная на основании трудовых и других действующих
норм, оснащенная необходимыми средствами, предназначенными для трудовой
деятельности одного или несколь­ких исполнителей. Применительно к машиностроительному
произ­водству согласно ГОСТ 14.004—83 рабочее место—элементарная единица
структуры предприятия, где размещены исполнители ра­боты, обслуживаемое
технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время — оснастка
и предметы труда. Кол­лективное рабочее место состоит из индивидуальных рабочих
мест.

Производственная зона бригады может состоять как из инди­видуальных
(например, в бригаде, обслуживающей конвейер), так и из коллективных рабочих
мест (например, в бригаде, обслужи­вающей агрегат). Совокупность рабочих мест,
входящих в бригаду, должна соответствовать бригадной зоне обслуживания, совокуп­ность
бригадных зон обслуживания — границам производственного участка, совокупность
рабочих мест всех участков — границам цеха и т. д.

Рациональная организация рабочих мест снимает
излишнюю утомляемость и заметно влияет на повышение производитель­ности труда,
не требуя значительных материальных затрат. Она часто свидетельствует об уровне
организованности всего предприя­тия. Форма организации труда зависит от
особенностей выполняе­мых работ, степени их механизации, форм специализации и
коопе­рирования труда.

Системы
организационно-технических мероприятий, обеспечи­вающих на рабочем месте
необходимые условия для высокопроизводи­тельного труда при наименьшей утомляемости
и полном использо­вании технических возможностей оборудования, называют органи­зацией
рабочего места.

По степени
механизации выполняемых операций рабочие места подразделяются на автоматические
и полуавтоматические, машин­ные, машинно-ручные и ручные. В зависимости от
числа занятых па выполнении работы рабочих рабочие места могут быть индиви­дуальные
и бригадные, в зависимости от числа обслуживаемых станков — одностаночные и
многостаночные, а в зависимости от характера работы — стационарные и передвижные.

Рациональная
организация труда и рабочих мест предполагает соблюдение соответствующих
требований к пространственному раз­мещению всех предметов труда, оборудования и
оснастки, к обслу­живанию рабочего места, к конструкции оборудования и
оснастки, к физиологическим и гигиеническим условиям труда, к эстетическому
оформлению техники и интерьера и др.

Правильная
организация рабочего места требует: оснащения рабочего места технологической
документацией, высокопроизводи­тельным оборудованием, приспособлениями,
инструментом, транс­портными устройствами; правильной планировки рабочего места;
организации бесперебойного обслуживания рабочего места материа­лами, заготовками
и инструментом; своевременного ремонта обору­дования и технологической
оснастки; обеспечения здоровых и без­опасных условий труда; соблюдения на
рабочем месте чистоты и порядка.

При планировке
рабочего места следует учитывать некоторые физиологические и эргономические
требования, как-то: температуру, влажность, степень чистоты воздуха,
расположение органов управ­ления, средства сигнализации и т. д. При правильной
организации рабочего места рабочий освобожден от несвойственных ему функций (поиски
материала, инструмента и т. д.), что способствует рацио­нальному использованию
рабочего времени. Трудовой процесс дол­жен быть спроектирован так, чтобы были
исключены все излишние приемы и движения, а необходимые для выполнения операции
— рационализированы. Рациональность трудового процесса зависит от
технологических особенностей выполняемой операции, оборудования и оснастки,
наилучшей планировки рабочего места (простран­ственного размещения всех
элементов рабочего места и др.), при­водящей к минимизации трудовых движений.